纯电能橡胶硫化精密装备
- 高性能：装备性能优越，使用5年内不失效
- 高标准：对标德系、日系产品
- 高增值: 装备制造能力优越，产品给客户带来价值提升
- 高体验: 准时交付，贴心服务，质保无忧
- 高颜值: 大师设计，美观实用，艺术品的欣赏
- 网络化：通过物联的通讯方式，实现人、设备与系统之间的交互式无缝连接
- 无人化：生产制造过程无需人工参与，实现“无人”智能生产
- 绿色化: 构建绿色制造体系，制造数据集中共享和实时追踪
- 智能化: 集中制造执行系统MES车间制造生产单元，提高装备精准制造、敏捷制造、智能制造的能力
- 数字化：运用大数据、云计算、物联网等数字技术，以数据为依托，带动装备高效协同和资源配置优化
技术参数
装备介绍
传统硫化机分为机械式和液压式，但加热方式都是高温蒸汽作为介质，蒸汽的方式通过锅炉加热，把水加热到高温高压饱和蒸汽，然后通过管道输送到动力系统，再通过管道输送到硫化机机台，整个过程需要1500米到2000米。从煤或天然气燃烧锅炉通过管道及动力到硫化机台有效热能综合利用率25%～70%，并且锅炉房、管路、动力站等需要基础建设、机器、人员、原料等大量投入。
纯电能橡胶硫化精密装备只需要电能，采用电磁加热板、电磁加热模具、电磁感应与电阻丝加热硫化管路系统。纯电能硫化装备结构为双模框架独立单元，全机由机座与模型开合机构、装胎机械手、加压机构、硫化室、中心机构(油压式)、卸胎机械手、油压式脱模机构、单工位内外支承存胎器、后充气装置、卸胎辊道、油压式活络模驱动装置及电控装置、液压动力站及油压管道系统、硫化管道系统等部件组成。可满足安装两半模或活络模氮气硫化工艺，能完成装胎、定型、硫化、卸胎、后充气等功能。主要用于硫化半钢子午线轿车轮胎及轻卡子午线轮胎等橡胶制品。
纯电能高品质的轮胎制造解决方案
装备特点
绿色节能 降本提效 减少碳排放
纯电能硫化装备只需要电能，采用电磁感应和电阻丝双加热方式，可以使热板、模具和硫化管路迅速升温，并保证达到温度后的温度稳定性和均匀性；
电磁加热方式采用线圈靠近加热体并布置隔热层和抗干扰磁环设计，可降低散热并防止线圈过热，有效减少无用能量的浪费；
整个硫化过程采用纯氮气硫化，避免使用蒸汽硫化过程中对胶囊的氧化和老化，提高胶囊的使用寿命；
颠覆了蒸汽硫化为基础的复杂工艺，包括锅炉房、动力系统、管路输送、管路控制、蒸汽回收、分离等复杂的工艺流程，能源利用率达到90%以上；
采用纯电能硫化工艺不会有传统硫化工艺中冷凝水的产生，上下模温度更均匀、硫化时间缩短10%、效率提升10%、硫化成本降低30%，预计削减30%碳排放。
装备结构
1.主机部分
纯电能橡胶硫化精密装备结构由主机、装胎装置、存胎器、卸胎装置、后充气装置、硫化管道、空气管道、电气系统和液压控制系统等组成。主机包括左右机架、开合模机构、左右硫化室、安全杆、中心机构、调模机构等。开合模运动方式为上横梁固定不动，液压驱动油缸活塞杆上下往复运动，带动上热板、上托板和上模垂直升降运动。在机架两侧设置两纵向导轨，上托板沿直线导轨运动，从而保证上下热板的平行度和上下模具的同心度及其重复精度，提高活络模的使用寿命。
中心机构
卸胎装置采用油缸驱动升降，转入转出采用气缸；装置满足硫化轮胎最大断面宽度和最大外径所需的卸胎空间，卸胎抓取满足低断面轮胎的卸胎要求。
后充气装置采用天平四工位四点式结构，结构满足卸胎机械手直接抓胎放置在夹盘上，充气结束后由后充气装置机械手抓至辊道架上。充气夹盘采用铝制夹盘(组合式)，标配每台设备1种规格4付夹盘。
2.纯电能外温装置
外温部分包括上/下热板和模套，三部分均采用一体式设计成型，采用模拟量控制温度的加热效率和温度稳定性，更换方便快捷，模块化管理。
隔热板采用环氧树脂与高膜纤维复合压力板
3.纯电能硫化管路系统
硫化管路系统，采用不锈钢材质制造，电机采用耐高温高压高转速电机，极限转速可达30000转。加热采用电磁感应加电阻丝双加热方式，硫化过程中可双加热方式可内温达到更快温度，同时内温更加稳定。
4.中心机构
中心机构，采用不锈钢材质制造，环座、缸体、缸座焊接成整体。定型高度控制采用位置传感器（内置）；推胎装置（下环）运动采用油压驱动。
5人机界面
人机介面每5秒钟有关资料自动保存，保证停电时不丢失停电前资料；
每台硫化机的人机介面显示记录的工艺曲线总共五条：上热板温度、下热板温度、活络模温度、内温、内压；五条曲线在同一副画面显示；
多项数字设定自动定位控制功能，含开合模，中心缸轴，装胎器等共3项；
按轮胎规格区分的工艺参数（温度、硫化时阀门的动作的顺序和时间）输入、存储、调用；
胶囊使用次数计数，可由操作人员手动归零；
输入输出显示及故障报警功能；
可电脑连线中央管理及控制系统（选配件）；
人机介面可在70℃以下的环境中正常工作；每台人机介面操作屏可扩展印 表机，可用于列印单台硫化机人机介面存储的工艺曲线
6 .电气配置
触摸屏
控制软件
控制柜
纯电能加热外温
纯电能加热管路
气源三联件、电磁阀
压力变送器
电气转换器
温度变送器
零压开关
光电开关、接近开关
装备优势
① 上下模腔温差更均匀和湿润周期更短
气囊底部的废液无残留所以就没有上下腔模的温度差。
因为无废液残留，真空工程时，就不会有废液的再次蒸发，缩短了抽真空的时间。
② 轮胎硫化后蒸汽冷凝水不再存在
传统蒸汽硫化工艺，由于蒸汽传递给轮胎热量，造成冷凝水的产生，导致了上、下模温差7℃~15℃，因过大的温差，造成轮胎硫化上下不一致。
电加热纯氮气硫化工艺，无冷凝水产生，温度压力均匀，轮胎品质及性能大大提升。
③ 干燥周期的缩短
为了取出轮胎而启动气囊的时候，因为气囊底部没有环形的废液残留，所以就没有二次蒸发，真空抽得很顺畅。干燥循环的时间就可缩短，胶囊没有涨气现象。
④ 温度与压力波动
热板与模壳温度±2℃
内温±3℃
⑤ CO2排出量的削减
相对于蒸汽硫化，电气硫化预计削减约30%左右的CO2
在整个硫化循环过程中步骤减少，效率提升15%
⑥ 电加热纯氮气硫化工艺对比蒸汽硫化工艺优异明显
取消蒸汽硫化为基础的复杂工艺，包括锅炉房、动力系统、管路输送、管路控制、蒸汽回收、分离等复杂的工艺流程，减少了能量转化及输送过程中25%~70%的能量损耗；
⑦电加热硫化工艺采用电磁感应加热方式，能量转化率达90%以上，可对各部位温度进行精准控制
⑧ 土地及建筑面积减少，固定投资费用相应减少
⑨ 能耗成本的减少
试验结果（245/45R18）中、蒸汽硫化约11元人民币/每个轮胎，纯电能硫化约4元人民币/每个轮胎。
